شما عزیزان میتوانید با کلیک بر روی لینک ذیل، فرم نظر سنجی آنلاین را تکمیل فرمایید

«لینک آنلاین»

نوشته نظرسنجی اولین بار در CNC سازان. پدیدار شد.

چرا نباید از لنز های پروتکشن لیزر فایبر با کیفیت پایین و ارزان برای هد (کَلِگی)  استفاده کرد؟

هد های برش دستگاه برش لیزری در محیط های صنعتی و آلوده استفاده می شود، بنابراین برای محافظت از مسیر نوری داخلی و اجزای هسته، به ویژه قطعات گران قیمت مانند کولیماتور و لنز فوکوس، هد برش با لنز های محافظ بالایی و پایینی تجهیز می شود.

گرد و غبار و پاشش تولید شده بر روی سطح قطعه کار در فرآیند برش، در صورت ورود  به لنز فوکوس و هد برش، آسیب جدی به لنز فوکوس وارد می کند و لنز محافظ پایینی هم می تواند این گرد و غبار و پاشش را مسدود کرده و محبوس کند.

تمیزی لنز محافظ مستقیماً بر عملکرد پردازش و کیفیت محصول نهایی دستگاه برش لیزر فایبر تأثیر می گذارد.

اگر لنز کثیف باشد نه تنها اثر برش و کارایی آن تحت تاثیر قرار می گیرد، بلکه قسمت های داخلی هد برش و نازل خروجی لیزر نیز می سوزد.

بنابراین ابتدا باید از لنزهای محافظ با متریال خوب، عبور نور بالا و ضریب انبساط حرارتی پایین استفاده کرد. هنگامی که لنز در حین پردازش کثیف است، نیاز به تمیز کردن یا تعویض دارد.

لنز های پروتکشن لیزر فایبر

در فرآیند تولید لنزهای محافظ، الزامات فرآیندی خاصی وجود دارد.

الزامات پردازش متفاوتی از انتخاب مواد پایه، دقت پردازش، عیوب سطح، پوشش، پایداری، خواص مکانیکی (وزن مخصوص، شکنندگی، استحکام کششی، مقاومت فشاری، سختی) وجود دارد. تنها پس از بازرسی دقیق کیفیت لنز ها،  می توان محصولات نهایی را به بازار عرضه کرد. لنز های که در فرآیند تولید، از کیفیت لازم برخوردار نباشند، با قرار گرفتن در شرایطی همچون عبور نور ضعیف، مقاومت در برابر حرارت، شکستن آسان و عدم تحمل نفوذ لیزر دچار ترکیدن و شکستن می شود.

به شما همراهان گرامی شدیدا توصیه می شود که لنز ها و قطعات مصرفی دستگاه برش لیزر را، حتما از شرکت سازنده دستگاه و یا شرکت های معتبر ، تهیه کنید.

ذرات معلق ورودی به هد برش لنز و کل هد برش را آلوده می کنند و در نتیجه به اجزای مختلف هد، که اکثرا ارزش نسبتا بالایی دارند، از جمله لنز فوکوس و سنسور آسیب می رساند. با صرف هزینه ای معادل ۲ درصد یک هد برش لیزر فایبر، بابت تامین و نگهداری لنز ها، میتوانید از ضررهای بیشتری که لنز فرسوده به شما تحمیل میکند، جلوگیری کنید.

اثرات نامطلوب لنزهای محافظ بی کیفیت

تغییر فوکوس هد برش

کیفیت پایین لنز محافظ باعث افزایش جذب لیزر می شود. پس از تابش مداوم برای مدت طولانی، دما افزایش می یابد و تغییر شکل حرارتی ایجاد می کند که باعث اثر لنز حرارتی می شود و منجر به انحراف فوکوس هد برش می شود.

هرچه قدرت و پردازش مواد با انعکاس بالا بیشتر باشد، انبساط حرارتی عنصر نوری سریعتر، لنز حرارتی آشکارتر است.

۱) هنگام برش فولاد ضد زنگ، انحراف فوکوس لنز ، باعث برش کم کیفیت شده و اثر مطلوب را نخواهد داشت.

۲) هنگام برش فولاد کربنی،لنز معیوب باعث سرباره بیشتر و بیشتر در نازل خروجی می شود و حتی نمی تواند عملیات برش را انجام دهد

نقطه سوخته در لنز پروتکت / سوختگی

اگر لنز محافظ پروتکت، کیفیت مطلوبی برخوردار نباشد، با عبور پرتور لیزر به مرور زمان منجر به ایجاد نقطه سوخته در لنز میشود. با افزایش توان سورس ها، اهمیت این موضوع افزایش پیدا میکند، چرا که خسارت آن زیانبار تر خواهد بود

نقطه سوخته در لنز پروتکت لیزر فایبر در اثر کیفیت پایین لنز

نقطه سوخته در  لنز فوکوس

اگر سوختگی آینه پروتکت به موقع پیدا نشود، پردازش نور مداوم باعث تولید گرد و غبار ذرات می شود که اجزای نصب، حلقه آب بندی و سطح زیرین آینه فوکوس را آلوده می کند و باعث ایجاد نقطه سوخته  در سطح لنز فوکوس می شود.

دقت داشته باشید، تمیز کردن عمیق و جایگزینی کل مجموعه اجزای نصب و ماژول لنز فوکوس ضروری است.

نقطه سوخته در لنز فوکوس هد برش لیزر فایبر

فرسودگی نازل خروجی لیزر

هنگامی که لنز محافظ پروتکت سوخته شد، ماژول کولیماتور و لنز فوکوس در هد  برش  لیزر فایبر به راحتی تحت تأثیر قدرت فوق العاده بالا می‌سوزند. در جدی ترین حالت، زمانی که عناصر نوری داخلی سر برش آسیب ببیند، مسیر نوری غیرعادی خواهد بود و نور برگشتی باعث گرم شدن غیرعادی قطعه پنجره نازل  لیزر فایبر و در نهایت سوختن QBH  یا کریستال LOE  می شود. بنابراین، کل نازل لیزر باید تعویض شود.

سوختگی نازل پرتو خروجی لیزر فایبر

جمع بندی

پس در مجموع، شاید برای تهیه یک لنز کم کیفیت در ابتدا نیازی به صرف هزینه بسیار نباشد، اما مشکلات و زیان های جبران ناپذیری که بعدا ایجاد می شود، استفاده از این لنز ها را غیر قابل توجیه میکند. شرکت سامانه های دقیق نوین افراز(CNC سازان)، در بخش خدمات پس از فروش با ارائه بهترین کیفیت لنز های مصرفی و در عین حال پایین ترین قیمت بازار، خیال شما را از آسیب های جدی که بعهد ها ممکن است با آن مواجه شوید، راحت میکند.

نوشته لنز های پروتکشن لیزر فایبر بی کیفیت و ارزان نخر…!!! اولین بار در CNC سازان. پدیدار شد.

قبل از شروع فرآیند تمیز کاری به وسیله دستگاه لیزر فایبر تمیز کننده

بعد از شروع فرآیند تمیز کاری به وسیله دستگاه لیزر فایبر تمیز کننده

دستگاه های لیزر فایبر تمیز کننده: جایگزینی برای تمیز کردن به روش های سنتی

با تضادهای برجسته فزاینده بین حفاظت از محیط زیست، راندمان بالا و دقت بالا، روش های سنتی تمیز کردن صنعتی به شدت به چالش کشیده می شوند. در حال حاضر، فناوری‌های تمیزکننده مختلفی که برای حفاظت از محیط‌ زیست مساعد بوده و برای قطعات و مصالح صنعتی مناسب هستند، پدیدار شده‌اند که فناوری مبتنی بر لیزر فایبر مهم ترین آن ها است.

مفهوم تمیز کردن لیزری

تمیز کردن لیزری، فناوری است که از یک لیزر متمرکز برای عمل بر روی سطح یک ماده استفاده می‌کند تا به سرعت آلودگی‌های روی سطح را تبخیر یا جدا کند تا سطح مواد را تمیز کند. در مقایسه با روش‌های مختلف تمیز کردن فیزیکی یا شیمیایی سنتی، تمیز کردن لیزر دارای ویژگی‌های بدون تماس، بدون مواد مصرفی، بدون آلودگی، دقت بالا، بدون آسیب یا آسیب جزئی است و یک انتخاب ایده‌آل برای نسل جدید فناوری نظافت صنعتی است.

فرآیند کار دستگاه لیزر فایبر تمیز کننده

فرآیند دستگاه تمیز کننده لیزری پیچیده است و ممکن است شامل فرآیندهای فیزیکی و شیمیایی باشد. در بسیاری از موارد، فرآیندهای فیزیکی فرآیند اصلی هستند که با برخی واکنش های شیمیایی همراه هستند. فرآیندهای اصلی را می توان به سه دسته تقسیم کرد که شامل فرآیند تبخیر، فرآیند شوک و فرآیند نوسان می شود.

دستگاه تمیز کننده لیزری

فرآیند تبخیر

هنگامی که لیزر پرانرژی بر روی سطح ماده تابش می شود، سطح انرژی لیزر را جذب کرده و به انرژی داخلی تبدیل می کند، به طوری که دمای سطح به سرعت بالا می رود و به بالاتر از دمای تبخیر مواد می رسد، به طوری که آلاینده ها به صورت بخار از سطح مواد جدا می شود. تبخیر انتخابی معمولاً زمانی اتفاق می‌افتد که میزان جذب نور لیزر توسط آلاینده‌های سطحی به طور قابل‌توجهی بیشتر از سطح جذب شود. یک مورد کاربردی معمولی، تمیز کردن خاک روی سطوح سنگی است. به این نحو که آلاینده های سطح سنگ اشعه لیزر فایبر را جذب کرده و به سرعت تبخیر می شوند. هنگامی که آلاینده ها حذف می شوند و لیزر بر روی سطح سنگ تابش می کند، جذب ضعیف است، انرژی لیزر بیشتری توسط سطح سنگ پراکنده می شود، تغییر دمای سطح سنگ کم است و سطح سنگ از آسیب محافظت می شود. یک فرآیند معمول مبتنی بر مواد شیمیایی زمانی اتفاق می‌افتد که از لیزر در باند فرابنفش برای تمیز کردن آلاینده‌های آلی استفاده شود که به آن فرسایش لیزری می‌گویند. لیزرهای فرابنفش طول موج کوتاه و انرژی فوتون بالایی دارند. به عنوان مثال، لیزرهای اگزایمر KrF دارای طول موج ۲۴۸ نانومتر و انرژی فوتون به اندازه ۵ eV است که ۴۰ برابر بیشتر از انرژی فوتون لیزر CO2 (0.12 eV) است. چنین انرژی فوتون بالایی برای از بین بردن پیوندهای مولکولی مواد آلی کافی است، به طوری که C-C، C-H، C-O و غیره در آلاینده های آلی پس از جذب انرژی فوتون لیزر شکسته می شوند و در نتیجه تجزیه در اثر حرارت تبدیل به گاز و حذف از سطح می شود.

فرآیند شوک

فرآیند شوک مجموعه ای از واکنش هایی است که در طول برهمکنش بین لیزر و ماده رخ می دهد و سپس موج ضربه ای روی سطح ماده ایجاد می شود. تحت تاثیر موج ضربه، آلاینده های سطح شکسته شده و تبدیل به گرد و غبار یا زباله های جدا شده از سطح می شوند. مکانیسم های زیادی وجود دارد که باعث ایجاد امواج شوک می شود، از جمله پلاسما، بخار، و انبساط و انقباض سریع حرارتی. با استفاده از امواج شوک پلاسما به عنوان مثال، می توان به طور خلاصه درک کرد که چگونه فرآیند شوک در تمیز کردن لیزر، آلودگی های سطح را حذف می کند. با استفاده از اشعه های لیزر، پالس بسیار کوتاه (ns) و قدرت پیک فوق العاده بالا (۱۰۷-۱۰۱۰ W/cm2)، دمای سطح همچنان به شدت افزایش می یابد حتی اگر سطح لیزر را به آرامی جذب کند و فوراً به دمای تبخیر می رسد. بخار تشکیل شده در سطح فوقانی ماده، همانطور که در شکل (a) نیز نشان داده شده است. دمای بخار می تواند به ۱۰۴ تا ۱۰۵ کلوین برسد که می تواند خود بخار یا هوای اطراف را یونیزه کند تا پلاسما تشکیل دهد. پلاسما از رسیدن لیزر به سطح مواد جلوگیری می‌کند و ممکن است تبخیر سطح مواد متوقف شود، اما پلاسما به جذب انرژی لیزر ادامه می‌دهد و دما همچنان بالا می‌رود و حالت موضعی ایجاد می‌کند. دمای فوق العاده بالا و فشار بالا، که ۱۰۰-۱ کیلوبار آنی روی سطح ماده تولید می کند. همانطور که در شکل (b) و (c) زیر نشان داده شده است، ضربه به تدریج به داخل ماده منتقل می شود. تحت تأثیر موج ضربه ای، آلاینده های سطحی به گرد و غبار، ذرات یا قطعات ریز تجزیه می شوند. هنگامی که لیزر از موقعیت تابش دور می شود، پلاسما ناپدید می شود و فشار منفی به صورت موضعی ایجاد می شود و ذرات یا بقایای آلاینده ها از سطح حذف می شوند، همانطور که در شکل (d) زیر نشان داده شده است.

فرآیند نوسان

تحت تأثیر پالس های کوتاه، فرآیندهای گرمایش و خنک کننده مواد بسیار سریع است. از آنجایی که مواد مختلف دارای ضرایب انبساط حرارتی متفاوتی هستند، تحت تابش لیزر پالس کوتاه، آلاینده‌های سطحی و زیرلایه تحت انبساط و انقباض حرارتی با فرکانس‌های بالا قرار می‌گیرند و درجات مختلف را متحمل می‌شوند که منجر به نوسان می‌شود و باعث جدا شدن آلاینده‌ها از سطح می‌شود.  در طی این فرآیند لایه برداری، ممکن است تبخیر مواد رخ ندهد و پلاسما تولید نشود. در عوض، نیروی برشی ایجاد شده در سطح مشترک آلاینده و بستر تحت اثر نوسان، پیوند بین آلاینده و زیرلایه را از بین می برد. . مطالعات نشان داده اند که وقتی زاویه برخورد لیزر کمی افزایش می یابد، تماس بین لیزر و آلودگی ذرات و سطح مشترک بستر را می توان افزایش داد، آستانه تمیز کردن لیزر را می توان کاهش داد، اثر نوسان آشکارتر است، و راندمان تمیز کردن بالاتر است. با این حال، زاویه برخورد نباید خیلی بزرگ باشد. زاویه برخورد بیش از حد بزرگ باعث کاهش چگالی انرژی بر روی سطح ماده می شود و توانایی تمیز کردن لیزر را ضعیف می کند.

کاربردهای صنعتی پاک کننده های لیزری

صنعت قالب سازی

پاک کننده لیزری می تواند تمیز کردن بدون تماس قالب را که برای سطح قالب بسیار مهم است، با دقت بالا انجام داده و می تواند ذرات کثیف زیر میکرونی را که با روش های تمیز کردن سنتی حذف نمی شوند، برای دستیابی به تمیز کردن واقعاً بدون آلودگی، کارآمد و با کیفیت بالا، به انجام رساند

صنعت ابزار دقیق

صنعت ماشین‌آلات دقیق اغلب نیاز به حذف استرها و روغن‌های معدنی مورد استفاده برای روان‌کاری و مقاومت در برابر خوردگی از قطعات، معمولاً شیمیایی دارد، و تمیز کردن شیمیایی اغلب بقایایی بر جای می‌گذارد. استریفیکاسیون لیزری می تواند استرها و روغن های معدنی را بدون آسیب رساندن به سطح قطعات به طور کامل حذف کند. لیزر باعث افزایش گازی شدن لایه نازک اکسید بر روی سطح قطعه می شود و موج ضربه ای را تشکیل می دهد که منجر به حذف آلاینده ها به جای تعامل مکانیکی می شود

صنعت ریلی

در حال حاضر، تمام تمیز کردن ریل های قبل از جوشکاری از نوع تمیز کردن چرخ سنگ زنی و تسمه ساینده استفاده می کنند که باعث آسیب جدی به بستر و تنش پسماند جدی می شود و هر ساله مقدار زیادی از مواد مصرفی چرخ سنگ زنی را مصرف می کند که هزینه بر است و باعث جدی می شود. آلودگی گرد و غبار به محیط زیست تمیز کردن لیزری می تواند فناوری تمیز کردن سبز با کیفیت بالا و کارآمد را برای تولید خطوط راه آهن پرسرعت کشور من فراهم کند، مشکلات فوق را حل کند، عیوب جوشکاری مانند سوراخ های ریل بدون درز و لکه های خاکستری را از بین ببرد و ثبات و ایمنی خطوط ریلی کشور من را بهبود بخشد. – بهره برداری از راه آهن سریع

صنعت هوانوردی

سطح هواپیما پس از مدت زمان مشخصی نیاز به رنگ آمیزی مجدد دارد، اما قبل از رنگ آمیزی باید رنگ قدیمی اصلی به طور کامل پاک شود. خیساندن/پاک کردن شیمیایی روش اصلی پاکسازی رنگ در زمینه هوانوردی است. این روش منجر به مقدار زیادی ضایعات شیمیایی کمکی می شود و دستیابی به تعمیر و نگهداری محلی و پاکسازی رنگ غیرممکن است. این فرآیند حجم کار سنگینی دارد و برای سلامتی مضر است. تمیز کردن لیزر امکان حذف رنگ با کیفیت بالا را روی سطوح پوست هواپیما فراهم می کند و به راحتی برای تولید خودکار می شود. در حال حاضر، فناوری تمیز کردن لیزر برای تعمیر و نگهداری برخی از مدل‌های پیشرفته استفاده شده است.

صنعت کشتی

در حال حاضر، تمیز کردن پیش از تولید کشتی ها عمدتاً از روش انفجار شنی استفاده می کند. روش سند بلاست باعث آلودگی شدید محیط اطراف گرد و غبار شده و به تدریج ممنوع شده است و در نتیجه باعث کاهش یا حتی توقف تولید توسط کشتی سازان شده است. فن آوری تمیز کردن لیزر یک محلول تمیز کننده سبز و بدون آلودگی برای پاشش ضد خوردگی روی سطوح کشتی ارائه می دهد.

تسلیحات

فناوری تمیز کردن لیزر به طور گسترده در تعمیر و نگهداری سلاح استفاده شده است. سیستم تمیز کردن لیزر می تواند زنگ زدگی و آلودگی ها را به طور موثر و سریع حذف کند و می تواند قسمت تمیز کننده را برای تحقق اتوماسیون تمیز کردن انتخاب کند. با استفاده از تمیز کردن لیزر، نه تنها تمیزی بالاتر از فرآیند تمیز کردن شیمیایی است، بلکه تقریباً هیچ آسیبی به سطح جسم وارد نمی کند. با تنظیم پارامترهای مختلف، دستگاه تمیز کننده لیزر می تواند یک فیلم محافظ اکسید متراکم یا لایه ذوب فلز را روی سطح اجسام فلزی تشکیل دهد تا استحکام سطح و مقاومت در برابر خوردگی را بهبود بخشد. ضایعات حذف شده توسط لیزر اساساً محیط را آلوده نمی کند و همچنین می توان آن را در مسافت طولانی کار کرد که به طور موثر آسیب به سلامت اپراتور را کاهش می دهد.

نمای بیرونی ساختمان

آسمان خراش های بیشتری ساخته می شود و مشکل تمیز کردن دیوارهای بیرونی به طور فزاینده ای برجسته شده است. سیستم تمیز کننده لیزری دیوارهای خارجی ساختمان ها را به خوبی از طریق فیبرهای نوری تمیز می کند. محلول با حداکثر طول ۷۰ متر می تواند به طور موثر آلاینده های مختلف را بر روی سنگ ها، فلزات و شیشه های مختلف تمیز کند و کارایی آن بسیار بالاتر از تمیز کردن معمولی است. همچنین می تواند لکه ها و لکه های سیاه را از سنگ های مختلف ساختمان ها پاک کند. تست نظافت سیستم پاکسازی لیزری بر روی ساختمان ها و بناهای سنگی نشان می دهد که تمیزکاری لیزری تاثیر خوبی در محافظت از نمای ساختمان های باستانی دارد.

صنعت الکترونیک

صنعت الکترونیک از لیزر برای حذف اکسیدها استفاده می کند: صنعت الکترونیک نیاز به آلودگی زدایی با دقت بالا دارد و اکسید زدایی با لیزر به ویژه مناسب است. پین های اجزاء باید قبل از لحیم کاری تخته کاملاً اکسیده شوند تا از تماس الکتریکی بهینه اطمینان حاصل شود و پین ها در طول فرآیند ضد آلودگی آسیب نبینند. تمیز کردن لیزر می تواند الزامات استفاده را برآورده کند و راندمان بسیار بالا است و برای هر سوزن فقط یک تابش لیزر لازم است.

نیروگاه هسته ای

سیستم های تمیز کننده لیزری نیز در تمیز کردن لوله های راکتور در نیروگاه های هسته ای استفاده می شود. از یک فیبر نوری برای وارد کردن پرتو لیزر پرقدرت به راکتور استفاده می کند تا به طور مستقیم گرد و غبار رادیواکتیو را حذف کند و مواد تمیز شده به راحتی تمیز می شوند. و چون از راه دور کار می کند، ایمنی کارکنان را می توان تضمین کرد.

خلاصه

دستگاه لیزر فایبر تمیز کننده، جدید ترین و به روز ترین فناوری تمیز کننده سطوح در صنعت میباشد. این دستگاه با تابیدن اشعه لیزر به سطح های آلوده، پیوند های مولکولی اجزای آلوده را سست و آن ها را تبخیر میکند. در نتیجه سطح مذکور، عاری از آلودگی و مواد اضافی خواهد شد. صنعتِ ساختِ پیشرفتهِ امروزی، به قله های برتر رقابت بین المللی تبدیل شده است. به عنوان یک سیستم پیشرفته در تولید لیزر، دستگاه تمیز کننده لیزر فایبر پتانسیل زیادی برای ارزش های کاربردی در توسعه صنعتی دارد. توسعه شدید فناوری تمیز کردن لیزر اهمیت استراتژیک بسیار مهمی برای توسعه اقتصادی و اجتماعی در مشاغل و صنایع دارد.

نوشته صفر تا صدِ دستگاه های لیزر فایبر تمیز کننده اولین بار در CNC سازان. پدیدار شد.

عیوب رایج در برش دستگاه سی ان سی پلاسما

زاویه برش

زاویه برش منفی

زاویه برش منفی پلاسما

اگر بعد بالای قطعه بزرگتر از بعد پایین باشد ، شما یک زاویه برش “منفی” دارید. این می تواند ناشی از موارد زیر باشد:

تورچ تنظیم نشده
متریال خم یا تاب خورده
مواد مصرفی فرسوده یا آسیب دیده
ولتاژ قوس کم
سرعت برش خیلی کم

زاویه برش مثبت

زاویه برش منفی پلاسما

وقتی بعد بالا از بعد پایین کوچکتر باشد ، یک زاویه برش “مثبت” است. علت این امر معمولاً عبارت است از :

تورچ تنظیم نشده
متریال خم یا تاب خورده
مواد مصرفی فرسوده یا آسیب دیده

ولتاژ قوس بالا
سرعت برش خیلی زیاد
تنظیمات نامناسب آمپر

صافی برش

بالا و پایین گرد

برش بالا و پایین گرد پلاسما

این معمولاً فقط هنگام برش مواد نازک تر ، ضخامت کمتر از ۱/۴ اینچ (۶ میلی متر) اتفاق می افتد. بیشتر اوقات در اثر مصرف بیش از حد جریان (آمپراژ) برای  مواد با ضخامت کم ایجاد می شود.

undercut در لبه بالایی برش

undercut در لبه بالایی برش

وقتی طرفین متریال برش داده شده به سمت داخل منحنی باشند. به احتمال زیاد ناشی از برش با تورچ بیش از حد نزدیک به مواد است. این عیب زمانی رخ می دهد که ولتاژ قوس برای ضخامت ماده داده شده خیلی کم تنظیم شود.

پایان سطح

فرآیند ناشی از زبری

فرآیند ناشی از زبری

اگر نامنظمی هایی در لبه برش داده شده مشاهده کنید که پیوسته است و  فقط در یک محور ظاهر می شود ، احتمالاً توسط فرآیند غلط برش ایجاد می شود. مشکلات احتمالی عبارتند از:

مواد مصرفی فرسوده یا آسیب دیده
جریان گاز خیلی زیاد

زبری ناشی از ماشین

وقتی بی نظمی های لبه های بریده شده نا پیوسته است و اغلب به یک محور محدود می شوند ، پس به دنبال زبری ناشی از حرکت ماشین باشید. این می تواند ناشی از:

ریل ها ، چرخ ها ، دندانه های ماشین آلات کثیف است
ریل خارج از تراز
چرخ یا بلبرینگ فرسوده ، آسیب دیده یا شل است.

ضایعات

ضایعات اغلب پدید می آیند. و موارد زیادی وجود دارد که می تواند بر عملکرد این ناخالصی ها تأثیر بگذارد. سیستم های مدرن پلاسما دارای طیف گسترده ای از برش های بدون ضایعات هستند ، بنابراین وقتی شروع به دیدن تشکیل تفاله در قطعات خود می کنید ، معمولاً نشان می دهد که مشکلی پیش آمده است. انواع مختلفی از ضایعات وجود دارد ، از جمله High Speed Dross ، Low Speed Dross ، و Top Dross.

ضایعات در سرعت بالا

ضایعات در سرعت بالا

هنگامی که ضایعه پدید آمده کوچک است ، اما در ظاهر انگار جوش داده شده یا روی سطح پایین قسمت برش خورده نورد شده باشد ، معمولاً به دلیل برش سریع ایجاد می شود. حذف این نوع ضایعه سخت است و ممکن است نیاز به زحمت زیادی داشته باشد. این ضایعات اغلب با خطوط  “S شکل” همراه خواهد بود ، که نشان می دهد که شما خیلی سریع برش می دهید. همچنین ، به ولتاژ قوس نگاه کنید تا ببینید آیا بیش از حد زیاد است یا خیر.

ضایعات در سرعت پایین

 

این نوع ضایعات به صورت گلوله های بزرگتر در قسمت پایین برش ایجاد می شود ، اما معمولاً به راحتی بیرون می زند. برای رفع این مشکل ، سعی کنید تا سرعت و یا تنظیم ولتاژ قوس را بیشتر کنید.

ضایعات فوقانی در برش پلاسما

 

این نوع ضایعات به صورت پاشیده در بالای قطعات ظاهر می شود و معمولاً به راحتی برداشته می شود. اغلب به دلیل برش خیلی سریع ، یا برش با ولتاژ خیلی زیاد ، ایجاد می شوند.

ضایعات متناوب

اگر ضایعات ناپیوسته است و در بالا یا پایین قطعه ظاهر می شود ،به احتمال خیلی زیاد باید مواد مصرفی فرسوده را بررسی کنید.

سایر عوامل موثر بر ایجاد ضایعات:

برخی فاکتورهای دیگر نیز وجود دارد که می تواند در تشکیل ناخالصی ها و ضایعات تأثیر بگذارد ، که بیشتر آنها مربوط به خود ماده است. این می تواند شامل دمای مواد ، شرایط سطح مانند مقیاس آسیاب سنگین یا زنگ زدگی و ترکیب مواد باشد. به عنوان مثال ، آلیاژهای حاوی سطح کربن بالا معمولاً ضایعات بیشتری تشکیل می دهند.

سخن آخر : شرکت سی ان سی سازان ارایه دهنده ی انواه دستگاه های برش سی ان سی پلاسما و هواگاز با بالا ترین استاندارد های طراحی و تولید برای تمام دستگاه های خود ، خدمات پس از فروش بلند مدت به تمام مشتریان ارایه می دهد.این خدمات عبارتند از نصب ، آموزش ، تامین قطعات مصرفی و یدکی مورد نیاز و …

برای دیدن ویدیو کلیپ های بررسی و مشخصات دستگاه های برش سی ان سی و معرفی شرکت میتوانید کانال آپارات ما یا بخش ویدیو های سایت را بازدید کنید.

منبع :

https://www.esab.ca/ca/en/education/blog/how-to-troubleshoot-plasma-cut-quality.cfm

 

نوشته بهترین کیفیت برش در دستگاه های سی ان سی پلاسما اولین بار در CNC سازان. پدیدار شد.

در این مقاله به بررسی عیوب و نواقص رایج در برشکاری با دستگاه های برش لیزر فایبر فلزات می پردازیم و راه حل های ممکن برای برطرف کردن این نواقص را ارایه می دهیم.

اگر شما هم در این حوزه فعال هستید ، با این چالش مواجه بوده اید.قطعا بعد از خواندن این مقاله ، متوجه خواهید شد که کجای ای فرایند را بیراهه رفته اید.

همچنین برای آشنایی بیشتر با انواع فرایند های برشکاری و برش لیزر فایبر میتوانید مقاله انواع روش های متداول برشکاری را مطالعه کنید.

عیوب و نواقص رایج در برش لیزری فلزات به همراه عکس

+ برش لیزری با توان بالا چیست؟

– استفاده از پرتو لیزر با چگالی انرژی حرارتی بالا به عنوان ابزاری جهت برش مواد

• برش لیزری با توان بالا High Power چه ویژگی هایی دارد؟

• کیفیت برش بالا
  راندمان بالا
  برش بدون تماس
  مواد مختلف
  سازگاری و انعطاف پذیری

چگونه برش با کیفیتی داشته باشیم؟

قبلا در مقاله لبه های بهتر در برش لیزر به طور کلی عوال تاثیر گذار در کیفیت لبه ی برش را بررسی کردیم.

به طور کلی پارامترهای مهم فرآیند برش لیزر که بر کیفیت  برش تأثیر می گذارند عبارتند از سرعت برش ، قدرت لیزر ، محافظ گاز ، موقعیت فوکوس ، مشخصات نازل و خصوصیات مواد . بنابر این عوامل بسیاری بر روند برش لیزر مؤثر هستند.کنترل نادرست و انتخاب اشتباه هر یک از این پارامتر ها ، روی دقت برش و کیفیت برش تأثیر بسیار زیادی خواهند داشت.

در این مقاله به بررسی عیب های رایج برش لیزر به همراه عکس و راه حل های برطرف کردن این نواقص خواهیم پرداخت.

عیوب رایج در برش لیزر به همراه عکس و راه حل

عیوب و نواقص رایج و احتمالی در برش لیزر فایبر

عیوب و نواقص رایج و احتمالی در برش لیزر فایبر

راه حل:

[۱] نازل کوچکتری جایگزین کنید
[۲] بدون تغییر قطر نازل ، فوکوس را تنظیم کنید.
[۳] سرعت برش را در یک محدوده مناسب برای توان فعلی تنظیم کنید

عیوب و نواقص رایج و احتمالی در برش لیزر فایبر

راه حل :

[۱] به طور مناسب مقاطع خارج از فوکوس را کاهش داده ، پارامترهای باقی مانده بدون تغییر باقی می مانند ، و کیفیت ناحیه تا رسیدن به کیفیت مطلوب را تحت نظر قرار دهید
[۲] فشار هوای تغذیه را به میزان مناسب افزایش دهید ، سعی کنید هر بار حداکثر آن را تا حدود ۱ پله افزایش داده و وضعیت را کنترل کنید.
[۳] سرعت برش را در یک محدوده مناسب برای توان فعلی تنظیم کنید

عیوب و نواقص رایج و احتمالی در برش لیزر فایبر

راه حل:

[۱] کاهش فوکوس منفی ، پارامترهای باقی مانده بدون تغییر باقی می مانند ، و کنترل نتیجه.

[۲] نازل با اندازه بزرگتر جایگزین کنید

[۳] به طور مناسب تغذیه فشار هوا را کاهش دهید.

عیوب و نواقص رایج و احتمالی در برش لیزر فایبر

راه حل:

[۱] برای افزایش جریان گاز ، نازل های بزرگتر را جایگزین کنید.
[۲] به منظور افزایش عمق برش ، فوکس منفی ر به اندازه کافی افزایش دهید
[۳] فشار هوا را افزایش دهید

عیوب و نواقص رایج و احتمالی در برش لیزر فایبر

هرچقدر که توانایی شما در کار با دستگاه ها افزایش پیدا کند ، کیفیت برش های شما هم بهتر می شود و این نیاز مند تمرین و رفع خطا می باشد.در این مقاله سعی کردیم عیوب و چالش های رایج و احتمالی که اکثرا اپراتور های  تازه کار با آن مواجه هستند را بررسی کرده و سعی در برطرف کردن آن کنیم.قطعا با کمی تمرین و تمرکز از این چالش با سربلندی بیرون خواهید آمد.

در هر صورت تمرکز شرکت سی ان سی سازان بر روی خدمات پس از فروش دستگاه های برش CNC این شرکت است و در هر لحظه و هر زمانی که نیاز به راهنمایی در مورد دستگاه های این شرکت داشتید ، کارشناسان فنی ما آماده خدمت رسانی به شما خواهند بود.

شرکت دانش بنیان سامانه های دقیق نوین افراز ، ارایه دهنده ی انواع ماشین آلات برش CNC با بالاترین سطح طراحی و تولید ، بهترین دستگاه های برش لیزر را به مشتریان ارایه می دهد و از همه مهم تر با خدمات پس از فروش طولانی مدت شما را در کسب و کارتان همراهی میکند.

در زمینه برش لیزر فایبر شرکت ما دو دستگاه Shuffle و Heavy Duty را پیشنهاد میکند که از بالاترین استاندارد های های طراحی و مهندسی برخوردار است و رقیب سر سختی است برای دستگاه های خارجی که با توجه به نرخ دلار قیمت های سرسام آوری دارند ، هیچگونه خدماتی برای مشتریان در ایران ارایه نمی دهتد و با این حال کیفیتی مشابه و حتی کمتر از دستگاه های شرکت ما دارند.

منبع : https://mp.weixin.qq.com

نوشته عیوب و نواقص رایج در برش لیزری با دستگاه لیزر فایبر اولین بار در CNC سازان. پدیدار شد.

تاریخچه دستگاه CNC برش لیزر فلزات

اولین ماشین برش لیزر جهان در سال ۱۹۷۰ اختراع شد.در طول ۳۰ سال گذشته ، با گسترش مداوم برنامه و بهبود مستمر دستگاه CNC برش لیزر ، بسیاری از شرکت ها برای برآوردن تقاضای بازار از جمله دستگاه برش لیزری پلیت ۲D مشغول تولید دستگاه های مختلف برش لیزری شده اند. از جمله دستگاه های برش منحنی لیزر سه بعدی ، دستگاه برش لیزری لوله و …

فرآیند ماشین برش لیزری چگونه است؟

عملکرد دستگاه CNC برش لیزر به این صورت است.

ابتدا اشعه لیزری از هد دستگاه بر روی جسمی که قصد برش یا حکاکی آن را داریم تابیده می‌شود. سپس این پرتوی لیزری با توجه به میزان قدرتی که برای آن تعریف شده‌ است قطعه را برش می‌دهد.

و یا موجب تصعید آن می‌شود (حکاکی) و در پایان قسمت‌های برش خورده با گاز فشار بالا از روی جسم برداشته شده تا سطح صاف و صیقلی قطعه اصلی باقی بماند.

دیاگرام فرایند برش لیزر

در شکل بالا مشاهده میکنید که سورس دستگاه CNC لیزر با تامین انرژی خود از یک  منبع نیرو ،  پرتو نور را تولید میکند.پرتو به سطحی بازتاب کننده ( آیینه) تابیده می شود.

پرتو نوری بازتاب شده در نازل دستگاه لیزر فایبر در یک نقطه به نام لنز متمرکز شده.بر روی قطعه تابیده می شود و برش را انجام می دهد.

جنس پرتو های لیزر از چیست؟

دستگاه های CNC تولید لیزر می‌توانند انواع مختلفی از لیزر را ایجاد نمایند.این لیزرها بااسامی: لیزر گازی، لیزر شیمیایی، لیزر رادیو اکتیو، لیزر جامد شناخته می‌شوند.بیشترین استفاده در صنعت تنها از دو نوع لیزر گازی و لیزر جامد است.

این دو نوع لیزر خود از بخش‌های مختلفی تشکیل شده‌اند.به عنوان مثال می‌توان گفت که در بین لیزرهای صنعتی، گازی Co2 بیشترین میزان استفاده را دارد.چرا که از آن برای برش و ایجاد حکاکی بر روی انواع مختلف وسایل اعم از فلزات و غیر فلزات می‌توان استفاده نمود.

شاخصه های اصلی پرتو های لیزر

شدت بالا و روشنایی زیاد
تعیین فرکانس طول موج ، تک رنگ خوب
انسجام خوب و دوام طولانی
جهت یابی خوب ، تقریباً یک دسته پروی نور موازی است

تفاوت تابش پرتو های لیزر با پرتو های نور معمولی

برش لیزر فایبر ( Fiber laser ) چیست؟

برش لیزر فایبر یک روش برش گرم است که باعث می شود از پرتوهای لیزر با چگالی بالا و  متمرکز به عنوان منبع اصلی گرما برای برش قطعه کار ،استفاده شود. این فرایند باعث می شود قطعه مورد نظر به سرعت ذوب شوند ، تبخیر و فرسایش و به نقطه احتراق برسند.

در همان زمان با کمک جریان هوای پرسرعت که با تابش لیزر برای برش فلزات ، همراه است ، سطح صاف و عاری از براده و ضایعات را تحویل می دهد.

با فناوری بالغ و پیشرفته ی ژنراتور لیزر فایبر پرقدرت در سالهای اخیر ، زمینه کاربرد آن بطور مداوم در حال گسترش است و دستگاه برش لیزر فایبر به نقطه داغ تحقیقات و توسعه صنعت تبدیل شده است.

تفاوت لیزر فایبر ، لیزر CO2 و لیزر YAG

در زمینه برش صفحات باریک ، لیزر سنتی CO2 و لیزر YAG ، به دلایل زیر توسط ماشین های برش لیزر فایبر به تدریج جایگزین می شوند:

۱ : هزیته ی کمتر

راندمان برش لیزر فایبر ۳۰ درصد ، راندمان برش لیزر CO2 شش تا ده درصد و رانمان لیزر YAG تنها ۳ درصد می باشد.علاوه بر این ، ژنراتور لیزر فایبر هیچ قسمت آسیب پذیری ندارد و هیچ هزینه نگهداری دیر هنگامی نیز برای آن وجود ندارد.

۲ : لیزر فایبر نوری دارای حجم پرتو کم ، وزن سبک ، موقعیت کاری قابل انعطاف و قابل حرکت و جا به جایی است

۳ : سیستم کنترل و هدایت انعطاف پذیر ، که در حجم کاری زیاد ، بسیار میتواند موثر باشد.در لیزر CO2 فقدان کنترل پرتو های لیزر در پردازش های سنگیم ، منجر به افت کیفیت برش می شود.

۴  : در لیزر های فیبر نوری ، نیازی به صرف هزینه برای لنز های متعدد نیست.

۵: طول موج لیزر فیبر نوری ۱.۰۶μm است ، در مقایسه با طول موج CO2 که برابر با ۱۰.۶ میکرومتر باشد.در نتیجه پرتو های لیزر فایبر به راحتی توسط مواد فلزی جذب می شود و برای برش ورق های فلز مفیدتر است.

۶: سرعت برش ورق ۲ ~ ۴ برابر CO2 است.

در عین حال ، اثر برش بهتری برای مواد ب قدرت انعکاسی بالا مانند آلیاژ آلومینیوم ، مس ، و آلیاژهای مختلف مس دارد.

جزییات دستگاه CNC برش لیزر

جزییات فرآیند ماشین برش لیزر فایبر

۱ : لنز

۲  : مجرای لیزر

۳  : جریان گاز

۴ : خطوط برش

۵ : مواد مذاب

۶  :سطوح برش

۷  : نازل

۸ : مسیر برش

A : ارتفاع خالی

B : ارتفاع پانچ

C : ارتفاع برشکاری

T : ضخمت ورق

معرفی :

شرکت دانش بنیان سامانه های دقیق نوین افراز ( سی ان سی سازان) ، تولید کننده ی انواع ماشین های برش لیزر فایبر و جوش لیزر فایبر با بالاترین استاندارد های طراجی و تولید است.ماشین های برش لیزر فایبر این شرکت قابل رقابت با نمونه های خارجی و با قیمت های بسیار به صرفه تر ، همراه با خدمات پس از فروش بلند مدت ، قابل عرضه به تمامی مشتریان از سراسر کشور می باشدو

مشخصات و نوضیحات کامل ماشین های برش لیزر فایبر شرکت سی ان سی سازان را می توانید از قسمت محصولات بررسی کنید .همچنین ویدیو های معرفی شرکت و  دستگاه ها را میتوانید از کانال آپارات یا قسمت ویدیو های سایت مشاهده بفرمایید.

نوشته فرآیند دستگاه CNC برش لیزری فلزات اولین بار در CNC سازان. پدیدار شد.

بسیاری از مشتریان هنگام بررسی ویژگی ها و جزییات انواع دستگاه برش لیزری فلزات ، این سوال برایشان پیش می آید که تفاوت دو دستگاه برش لیزری شافل (shuffle)  و هِوی دیوتی (heavy duty)  در چیست؟

اگر در حال حاضر شما هم در حال خواندن این مطلب هستید به احتمال زیاد در مورد جواب این سوال کنجکاو شده اید.

در ادامه با ما همراه باشید تا بصورت کامل به بررسی شباهت ها و تفاوت های این دو دستگاه برش لیزر بپردازیم.

بررسی و مقایسه بعد ظاهری و فیزیکی دو دستگاه

جوانب ظاهری دو دستگاه بصورت کامل در تصاویر معرف این دو دستگاه برش لیزر هستند.

دستگاه برش لیزر شافل

دستگاه برش  لیزر فایبر shuffle

دستگاه برش CNC لیرر فایبر Heavy ِDuty

بدنه و استراکچر دستگاه برش لیزر فایبر HD

ابعاد کارگیر دو دستگاه ۳۰۰۰*۱۵۰۰  میلی متر بوده و هر کدام داری کابین های منحصر به فرد بوده که بصورت آپشن خدمت مشتریان ارایه میشود.

اما نکته حایز اهمیت که این دو دستگاه را از نظر فیزیکی از یکدیگر متمایز میکند ، این است که دستگاه شافل بصورت طولی عملیات برش را انجام میدهد و اپراتور تا انتهای میز کار فاصله ی زیادی دارد ولی در دستگاه هوی دیوتی (heavy duty) ، اپراتور دستگاه را بصورت عرضی تحت کنترل دارد و هنگام عملیات اشراف کاملی به سطح محیط کار در حال عملیات دارد که افزایش سرعت را در بر دارد.

دستگاه سی ان سی برش لیزر فایبر

هرچند که با توجه به دوربین و مانیتور هایی که طراحی شده است ، این چالش تا حد زیادی برطرف شده است.

مانیتور دستگاه برش لیزر فایبر shuffle

میز برش در دستگاه لیزر شافل قابلیت نصب میز چنچر را دارد که تسهیل کننده ی حرکت متریال در راستای طول بدون دخالت دست میباشد.میز چنجر معمولا در راستای طول و پشت دستگاه نصب میشود.

همچنین میز برش در دستگاه HD قابلیت نصب میز دوم را دارد که بصورت آپشن ارایه می شود.

بررسی و مقایسه بعد فنی و مهندسی

مشخصات فنی و قطعات به کار برده شده در دو دستگاه تا حد زیادی یکسان بوده ، و وجه تمایز دو دستگاه توان برشی بوده که دستگاه HD  را قادر ساخته تا متریال فلزی سنگین و قطور تر را به وسیله ای اشعه ی لیز ، برش دهد.

سیستم محرک با تکنولوژی zero-backlash و Rack-Pinion  در مدل Heavy Duty  ساخت آلمان و در مدل shuffle  ساخت تایوان می باشد.

اطلاعات و جزییات فنی دستگاه ها را میتوانید در کاتالوگ های شرکت بررسی کنید.

شما میتوانید برای آشنایی بیشتر با دستگاه لیزر شافل این مقاله و برای آشنایی با دستگاه برش لیزری مدل heavy Duty این مقاله را مطالعه کنید.

نوشته دستگاه برش لیزری مدل Shuffle در برابر HD اولین بار در CNC سازان. پدیدار شد.

با پیشرفت تولید و صنعت ملی ، این فرآیند نیز روز به روز بهبود یافته و صنایع مختلف در فعالیت های گوناگون از آن بهره می برند.

علاوه بر اینکه متخصصین جوشکار باید آشنایی کامل با انواع روش های جوشکاری و متد روز داشته باشند ، مهندسین و کارشناسان فعال در صنایع هم باید با این حوزه آشنا باشند ، تا توانایی تشخیص انواع جوش و کیفیت آن و همچنین عیب یابی جوش ها را داشته باشند.

اگر در حال مطالعه این مقاله هستید ، قطعا این نیاز را احساس کردید.این مژده را می دهیم که این مقاله راهنمای جامعی هست برای شناخت انواع روش های جوشکاری و تکنولوزی و متد روز این فرآیند.

شما همچنین می توانید برای آشنایی بیشتر با انواع روش های برشکاری متداول برای فلزات  این مقاله را مطالعه کنید.برای مشاهده محصولات ما نیز میتوانید بر روی این قسمت کلیک کنید.

راهنمای جامع انواع روش های جوشکاری

به صورت کلی اتصال دو ماده به هم ، در سطح بین مولکولی و ایجاد جاذبه ی همیشگی بین اتم های آن ها را جوشکاری مینامند که این فرآیند میتواند با روش ها و تکنولوژی های گوناگونی به انجام برسد.

برای اتصال دو ماده با هم در صنایع از روش های مختلفی همچون پیچ یا پرچ ، چسب و … استفاده می شود که  ،  مزیت اتصال جوش ، استحکام ، سرعت و پایداری آن ها در بلند مدت هست.

انواع روش های جوشکاری

بصورت کلی فرآیند جوشکاری به دو روش کلی جوشکاری ذوبی و غیر ذوبی تقسیم میشود.

انواع کلی روش های جوشکاری

الف ) روش های جوشکاری ذوبی

در این روش اتصال از طریق ذوب دو ماده در کنار هم و سپس در هم تنیدگی در سطح مولکولی و بین اتم ها به مرور زمان و با کم شدن دمای چاله ی ذوب ایجاد می شود.طبقه بندی انواع متد های جوشکاری ذوبی در اینفوگرافی ذیل ، قابل مشاهده می باشد.این روش ها شامل انواع : جوشکاری الکترونی ، جوشکاری لیزری ، جوشکاری اُکسی گاز و جوشکاری قوسی می باشد.

اینفوگرافی انواع روش های جوشکاری ذوبی

۱) جوشکاری قوسی (AW)

متداول ترین و کاربردی ترین نوع جوشکاری روش ذوبی ، جوشکاری با قوس الکتریکی است. در این روش با ایجاد جریان الکتریکی میان الکترود و قطعه برای ایجاد چاله ی جوش و تولید مذاب برای ایجاد اتصال استفاده میکنند.جوشکاری قوسی ، خود از انواع مختلفی تشکیل شده که متداول ترین انواع آن ها را در شکل زیر مشاهده میکنید.

۲) اُکسی گاز (OFW)

در این روش از انرژی حرارتی ناشی از سوختن یک گاز سوختنی همچون استیلن برای ایجاد چاله ی مذاب جوش برای اتصال دو ماده استفاده می شود.در این روش بر روی دسته ی نازل جوشکاری ، شیر های کنترل جریان گاز نصب شده است.این شیر ها جزیان گاز خروجی به سر نازل را کنترل میکنند.نازل های جوش اُکسی گاز قابلیت همگرا کردن انواع مختلف گاز و شعله و گرما را در محل اتصال دو قطعه دارا می باشند.این فرآیند سبب می شود تا مذاب در محل اتصال سریع تر ایجاد شود.

۳) جوشکاری پرتوی لیزر (LBW)

جوش لیزر یکی از فرآیندهای لیزری است و برای به هم پیوستن مواد مختلف و ایجاد یک جوش قوی بین آنها استفاده می شود. فرایند جوش لیزر به فلزات ختم نمی شود و از آن برای طیف وسیعی از مواد و متریال می توان استفاده کرد.

این فرآیند برای ایجاد اتصال قوی و دائمی بین دو نوع فلز استفاده می شود. لیزر مورد استفاده ، پرتویی از نور با شدت بالا را در یک منطقه متمرکز ساطع می کند. هدف از انجام این فرآیند ذوب فیزیکی دو ماده در کنار هم است تا پیوندی بین آنها ایجاد شود.

از دستگاه های جوش لیزر جهت جوش دادن تیتانیوم، نیکل، قلع، روی، مس، آلومینیوم، کرم، نیوبیوم، طلا، نقره و انواع مختلفی از فلزات استفاده می گردد.

ازدستگاه جوش لیزر جهت اتصال و جوش دادن دو نوع فلز مختلف مانند مس ، نیکل، تیتانیوم، مس ،  برنج ،فولاد کم کربن نیز استفاده می شود.

جوشکاری لیزرمی تواند بسیاری از روش های جوشکاری سنتی را با مزایای بسیاری جایگزین کند که می تواند با کاهش هزینه ها ، بهبود راندمان و جوشکاری با کیفیت بالاتر همراه باشد.

از  مزایای جوشکاری لیزر دارد میتوان به دقت بالا ، اتصالات پیچیده ، جوشکاری مداوم ، جوشکاری ظریف، ابعد و فضای کارگیر کم و … اشاره کرد.

جوش لیزری فلزات

۴) جوشکاری با پرتوی الکترونی (EBW)

این روش پیشرفته تر از تکنولوژی جوش لیزر بوده ولی از نظر قیمت ، گران بوده و توانایی تامین مالی زیادی نیاز دارد.انرژی گرمایی این فرآیند ، از طریق پرتاب الکترون به قطعه ی مورد نظر و افزایش حرکت الکترون ها و انرژی جنبش آن ها حاصل می شود.

این روش بیشترین حرارت را در چاله ی مذاب ایجاد کرده و توانایی جوشکاری قطعات ضخیم ، از هر جنسی را دارد.

EBW دقت و کیفیت زیادی دارد ولی گران بودن بزرگترین عیب آن میباشد.

روش های جوشکاری غیر ذوبی

در این روش اتصال دو قطعه از طریق اعمال فشار بالا به یکدیگر ایجاد میشود .لبه ی  قطعات با فشار زیاد به سمت یکدیگر فشرده شده تا اتم های آن ها در هم تنیده شوند.هر چند که ممکن است در طول فرآیند مذاب کوچکی از به علت فشار بالا ایجاد شود ، اما عمدتا از این روش به عنوان روش های جوشکاری غیر ذوبی یاد می شود.این روش ماده ی پر کننده ندارد و  قطعات خواص اولیه خود را از دست نمی دهند.

با انواع جوشکاری غیر ذوبی میتوانید در اینفوگرافی زیر ، آشنایی پیدا کنید.این روش ها شامل : جوشکاری مقاومتی ،جوشکاری اصطکاکی ،جوشکاری انفجاری ، جوشکاری فراصوتی و جوشکاری نورد میباشد.

اینفوگرافی انواع روش های جوشکاری غیر ذوبی

نتیجه گیری

برای اتصال دو قطعه ی مختلف به هم میتوان از روش های مختلفی استفاده کرد . روش جوشکاری ، اتصالی پایدار و مستحکمی را نسبت به سایر روش ها در بر دارد. جوشکاری خود از انواه مختلفی تشکیل می شود. روش ذوبی را میتوان متداول ترین و رایج ترین روش جوشکاری دانست.

در این مقاله سعی کردیم شما را با روش های مختبف جوشکاری آشنا کنیم.در مقاله هایی که در آینده در اختیار شما قرار خواهیم داد ، سعی خواهیم کرد روش های انجام جوشکاری ها را شرح دهیم.همچنین عیب های متداول جوش های مختلف و روش های برطرف کردن آن را بررسی کنیم.

در مقاله بعد برای شما انواع عیوب رایح در جوشکاری و راه های برطرف کردن آن را آمورش خواهیم داد.

برای ارتباط بیشتر با مجموعه سی ان سی سازان میتوانید با کلیک روی این قسمت ما را در اینستاگرام دنبال کنید.

نوشته انواع روش های جوشکاری اولین بار در CNC سازان. پدیدار شد.

پیشنهاد می شود برای شناخت انواع برش این مقاله را در سایت سی ان سی سازان مطالعه کنید.همچنین برای آشنایی با انواع عیوب و نواقص برش لیزری و راه حل های آن این مقاله زا بررسی کنید.

۴ عامل مهم برای داشتن لبه های بهتر در برش لیزری به وسیله دستگاه های برش

پیشرفت در سیستم های کنترل ، نظارت بر فرایند و کیفیت پرتو باعث پدید آمدن لبه های بهتر در برش لیزری حتی در متریال و فلز های بسیار ضخیم شده است.

نرخ سرعت چرخه ی کلی برش لیزر در جهان افزایش پیدا کرده و  حتی اگر دستگاه لیزری مدتی طولانی بیکار باشد و منتظر بماند تا اپراتورها بتوانند ورق ها را بارگیری کنند و قطعات را جا به جا کنند ، باز هم قادر نیست که به طور چشمگیری این نرخ سرعت را تحت تأثیر قرار دهد.

تفکری مشابه همچنین در مورد کیفیت لبه های برش لیزری وجود دارد. البته طرز تفکر هر شخص از کیفیت لبه ها با فرد دیگر متفاوت می باشد. یک تکنسین به قسمت برش خورده به وسیله لیزر نگاه کرده و می فهمد که کیفیت لبه خیلی خوب نیست.

از طرف دیگر ممکن است یک جوشکار به همان قسمت نگاه کند و لبه ای صاف ، سازگار و با کیفیت را ببیند. صرفنظر از آن ، الزامات و محدودیت های  سفارش مشخص میکند که یک لبه “با کیفیت” چه مشخصاتی دارد.

یک دستگاه  لیزر می تواند برش قطعات را در مدتی خیلی کوتاه و با سطحی صاف به پایان برساند ، اما اگر نیاز باشد این قطعات از طریق یک فرایند ثانویه عیب یابی و  اشکال زدایی شوند چه اتفاقی میافتد؟

این خیلی خوب است که متراژ زیادی در هر دقیقه برش داده شود ، اما اگر قطعات با چالش اصلاح مواجه شوند ممکن است زمان کلی چرخه به تاخیر بیافتد.

ویدیو کلیپ برش ورق های ۱ و ۱۰ میلیمتری توسط دستگاه برش لیزر فایبر

سیر تکامل فرآیند برش :

برای اطمینان از برش بهتر ، اپراتورها های قدیمی مجبور بودند پارامترهای برش  مانند سرعت برش در گوشه های تیز را تغییر دهند ، اما متوجه شدند گاهی اوقات  این کار طولانی تر از ارسال مستقیم کل اجرا به  یک سیستم اشکال زدایی است.

از اواخر دهه ۱۹۹۰ و اوایل دهه ۲۰۰۰ تکنولوژی دستخوش تغییرات زیادی شده است.  لیزرهای برش تا جایی تکامل یافته اند که ، در بسیاری موارد ، حتی قطعات ضخیم که از فرایند برش بیرون می آیند ، می توانند از عملیات اشکال زدایی ثانویه صرف نظر کنند و نیازی به تغییر دستی پارامترهای برش نداشته باشند.  این پیشرفت ها عمدتاً از بهبود ۴ پارامتر  حاصل شده است : کیفیت مواد اولیه ، تکنولوژی نازل ، کنترل فرآیند و کیفیت پرتو.

۱ ) متریال و مواد اولیه بهتر و با کیفیت باعث ایجاد لبه های بهتر در برش لیزری می شود

طی ۱۵ سال گذشته ، لیزرهای پر قدرت دستگاه های برش سی ان سی به تکنسین ها  اجازه داده اند تا مواد ضخیم تری را برش دهند ، اما کیفیت لبه برش گاهی اوقات نا مناسب بود. اوایل در این صنعت تهیه متریال ضخیم با یک سطح صاف و کیفیت خوب که به لیزر اجازه دهد به مدت طولانی و دفت میلی متری  برش دهد ، دشوار بود.

با افزایش تقاضا تولید کنندگان فولاد شروع به تولید مواد و متریال بیشتری ، سازگار با دستگاه های لیزر برای صنایع کردند.

امروزه مواد اولیه سازگار با دستگاه های لیزر با دقت میلی متری برای صنایع در دسترس میباشد که این امکان را فراهم کرده تا فلزهای با قطر ۱۲ میلی متر و حتی ضخیم تر به راحتی برش داده شوند.

۲) نازل های بهتر

نازل ها ، یکی از عوامل مهم برای داشتن لبه های بهتر در برش لیزری می باشند

توانایی دستگاه های لیزر و سی ان سی با توان بالا برای برش مواد ضخیم تر ، نازل ها را نیز مجبور به پیشرفت و ارتقاع سطح کرد.پیشرفت ها شامل نازل هایی با جریان های هم محور برای برش فولاد با اکسیژن بود.

هنگام برش با اکسیژن ، جریان گازهای کمکی ، بسیار کم (حدود ۰.۵ تا ۲.۰ پوند مکعب در دقیقه (CFM) ) است. نازل های هم محور یا دوبل ، اجازه می دهند جریان صاف و یکنواختی از گاز به داخل برش وارد شود و کیفیت برش خوبی در ضخامت های  ۱۲ تا ۳۱ میلی متر فولاد ایجاد کند.

این فناوری با کشف اکسیژن برای برش متوقف نشد. برش به وسیله ی گاز کمکی نیتروژن به دلیل توانایی دستگاه های برش لیزر پرقدرت برای برش در سرعت های بالا در مواد نازک از محبوبیت بیشتری برخوردار شد چون  برش نیتروژن لبه عاری از اکسید را که آماده جوشکاری یا رنگ آمیزی بود ، به جای می گذاشت.

پیشرفته شدن نازل ها

نقطه ضعف استفاده از نیتروژن این بود که برای برش مواد نیاز به  جریان بسیار زیاد گاز داشت ، بنابراین به یک نازل با قطر بزرگ و نیتروژن با فشار بالا نیاز داشت تا  برش مواد ضخیم تر  و برش با  سرعت بیشتر را انجام دهد.

برای حل این مسئله ، پیشرفت و بهبود نازل به ایجاد یک جریان بهینه و پویا کمک کرد.  به این طریق که زاویه های مخروط داخل نازل ،  جریان برابر و هم محوری  را برای برش با فشار زیاد و کمترین میزان تلاطم در داخل منطقه برش ایجاد می کند.

این تحقیق و توسعه باعث شد لیزرها برای برش قطعات با استفاده از نیتروژن قادر باشند سطحی بدون ضایعات و لبه ای تمیز و صاف تحویل دهند.

۳ ) کنترل بهتر فرآیند

با افزایش قدرت لیزرها و شروع به برش مواد ضخیم تر ، دستیابی به یک قطعه صاف و یکدست با کیفیت لبه خوب سخت تر شد.

تولید کننده های دستگاه برش لیزری و سی ان سی این مسئله را متوجه شدند و باعث شدند کنترلرها فراتر از اجرای فقط یک برنامه ، فرایند های بیشتری انجام دهند. آنها ، پردازش را آسان تر و قابل اطمینان تر کردند بدون اینکه دیگر نیاز به یک اپراتور ماهر در این فرایند باشد.

لیزرهای امروزی می توانند ضخامت های متنوعی از متریال را برش دهند و  به یک لبه با کیفیت بسیار خوب ، صاف و یکنواخت دست یابند به طوری که نیازی به ارسال آن به  یک فرایند اشکال زدایی ثانویه نباشد.

دستگاه های لیزر و سی ان سی با توان بالا قادر به برش مواد نازک با سرعت بالا با استفاده از نیتروژن به عنوان گاز کمکی بودند و لبه عاری از اکسید باقی می گذاشتند.با این وجود ، در گذشته ، برخی از این قطعه ها هنوز نیاز به یک فرایند ثانویه اصلاح داشتند تا بتوانند قطعه هایی که دارای گوشه های تیز بود را تمیز و عاری از ضایعات کنند ، و این فرآیند دستگاه های لیزر را کند میکرد.

برای از بین بردن فرایند اصلاح ثانویه ، برنامه نویسان مجبور بودند در گوشه های هر قطعه تغییراتی را ایجاد کنند تا از یک توان ، فرکانس و پردازش کمتری استفاده کنند.این کار زمان زیادی را در قسمت برنامه نویسی گرفت و به همین ترتیب آنها متوجه شدند که تمیز کردن لبه ها پس از برش به جای صرف وقت در برنامه نویسی ، کارآمدتر است.

کنترلر ها

کنترلرهای امروزی همه وظایف را بصورت خودکار انجام می دهند. آنها میزان توان، پردازش و فرکانس را محاسبه می کنند تا هر وقت هد به گوشه ها ی تیز رسید سرعت را کاهش و به عبور از گوشه ها سرعت فرایند را افزایش دهند.انجام این کار از گرمای بیش از حد جلوگیری می کند و مانع از تشکیل ضایعات در گوشه ها می شود.

با این وجود ، یک لیزر نمی تواند بدون داشتن یک pierce خوب ، لبه ی با کیفیتی تحویل دهد . در دستگاه های  قدیمی تر اگر pierce  در مدت زمان برنامه ریزی شده پردازش و سوراخ کاری را انجام نمیداد ، دستگاه بدون پردازش شروع به برش و سوراخ کاری قطعات میکرد و قطعات معیوب و غیر قابل قبول تحویل می داد .

بنابراین اپراتورها زمان piercing  بیش از حد طولانی را برای اطمینان از پردازش کامل سوراخکاری قبل از شروع فرایند را  برنامه ریزی کردند. این فرایند مدت چند ثانیه به هر سوراخ اضافه می کرد، که زمان چرخه کلی را برای یک محصول طولانی تر می کرد.

بهبود بهره برداری از مواد اولیه

در سیستم های قدیمی ،عملیات برش توسط برنامه تنظیم شده انجام می شد که نمی توانست با تغییرات پیش بینی نشده ناگهاتی در فرایند برش ، سازگار باشد. اگر فرایند محصول و  قطعات معیوب تولید می کرد ، اپراتورها  مجبور به دور ریختن قطعات معیوب و انجام مجدد برش می شدند.

اینجا بود که نظارت بر این فرایند به رفع این مشکل کمک کرد. کنترلرها با استفاده از سنسورهای نوری که درون دستگاه فرار می گرفت ، برش لیزر را در حین عملیات کنترل می کنند.نظارت بر این  فرآیند دستگاه را قادر می سازد تا سوراخ کاری و برش را زیر نظر بگیرد و پردازش های  لازم را انجام دهد تا بتواند به برش قطعات قابل استفاده ادامه دهد.

به این طریق که حرکت pierce را زیر نظر میگیرد و هر وقت که pierce به قطعه و محل مورد نظر رسید تشخیص میدهد و سپس عملیات برش را شروع میکند.نظارت بر فرایند همچنین شامل سوختگی و تشخیص پلاسما هم می شود.

سنسور ها

در هنگام برش فولاد با اکسیژن ، سنسور دیتکتور حرارت ، سوختگی و حرارت بالا و نشتی اکسیژن را کنترل کرده و چون هنگامی که متریال به طور غیرقابل کنترل می سوزند، منجر به کیفیت پایین لبه می شود ، کنترلر این مسئله را می بیند و تنظیمات لازم را برای خنک کردن ناحیه برش انجام می دهد و به طور موقت دما را  کاهش می دهد و دستگاه  قبل از ادامه کار با سرعت بالاتر کند می شود.

تشخیص پلاسما هم مشابه تشخیص سوختگی ، در برش نیتروژن استفاده می شود. هنگام برش فولاد ضد زنگ یا فولاد کربن با نیتروژن ، لیزر فولاد را ذوب می کند و گاز کمکی نیتروژن باعث تخلیه مواد مذاب می شود و لبه عاری از اکسید باقی می ماند.

اما اگر لیزر با سرعت زیاد کار کند و تمرکز دستگاه کمی کاهش پیدا کند و از فوکوس خارج شود منجر به تولید قطعات معیوب می شود.

وقتی این اتفاق بیفتد ، نیتروژن و مواد مذاب پلاسمایی تولید می شود. سنسور تشخیص پلاسما این فرکانس نور را مشاهده می کند و محاسبه می کند که فرایند برش به زودی دچار مشکل می شود.

در این مرحله ، دستگاه سرعت تزریق جریان را برای فاصله مشخصی کند می کند، تا قبل از توقف کامل انجام شود و از تخرب برش جلوگیری کند. در  نتیجه  این سیستم تولید قطعات خوب با لبه های صاف و عاری از ضایعات را ادامه می دهد.

۴) دستگاه های  لیزر جدید ، پارامتر های جدید پرتو

تولید کننده های دستگاه های برش سی ان سی  برای بهبود کیفیت پرتو لیزر میلیون ها دلار صرف تحقیق و توسعه  کرده اند. با تولید یک پرتوی بهتر ، لیزر می تواند فولاد را بدون ضایعات و آلومینیوم را بدون وقفه و با کیفیت لبه بهتری برش دهد.

چندین دهه پیش این تحقیقات روی لیزرهای CO2 متمرکز شده بود ، اما در سالهای اخیر ، واحد های  R&D (تحقیق و توسعه)  روی لیزر های فایبر و جدیدا تکنولوژی دیود مستفیم متمرکز شده اند.

دستگاه های لیزر CO2 روند ساخت و برش فلز را تغییر داد و باعث پیشرفت های حال حاضر این صنعت شده است.لیزر فایبر خود را به عنوان نسل جدید دستگاه های برش لیزر برای این صنعت ثابت کرده است.

لیزر فایبر با داشتن هزینه تعمیر و نگهداری کمتر ، رابط کاربری ساده و قابلیت برش در سرعتهای بسیار بالاتر از دستگاه لیزر  CO2 ، بهترین گزینه برای بسیاری از خریداران جدید دستگاه های لیزر است.

دستگاه های لیزر فایبر  در استفاده از فلز های نازک لبه هایی به خوبی دستگاه های  CO2  تحویل میدهد. اما با افزایش ضخامت مواد ، کیفیت لبه کاهش می یابد.

کنترلر ها با استفاده از مانیتورینگ فرایند ویژگی های سوراخ کاری و برش را در حین فرایند تشخیص داده و حتی برای ایجاد بهترین کیفیت لبه ، در گوشه های تیز ، تغییرات لازم را ایجاد می کنند. پرتوهای بهتر ، نازلها ، کنترل فرآیند و مواد باعث می شوند که فرایند برش به خوبی جریان داشته باشد.

پارامتر های پرتو

کیفیت پرتو لیزر بوسیله ی  پارامتر پرتو (BPP) محصول اندازه گیری می شود. دستگاه های لیزر CO2 معمولاً دارای BPP از ۸ تا ۹ میلی متر • mrad هستند که به لیزر این امکان را می دهد تا فولاد را بدون ضایعات و آلومینیوم را با کیفیت بسیار خوب لبه ، برش دهد.

لیزرهای فایبر معمولاً دارای BPP 1 تا ۳ میلی متر • mrad هستند ، که به لیزر اجازه می دهد خیلی سریع مواد نازکتری را برش دهد ، اما باعث افت کیفیت لبه در فلزات ضخیم تر می شود.به همین دلیل دستگاه  لیزر CO2 انتخاب سازنده هایی است که فلزات ضخیم تر را برش میدهند.

با این وجود ، فناوری جدید در حال ظهور است که باعث تغییر در خواص پرتو لیزر فایبر می شود و به آن اجازه می دهد فولاد های ضخیم را با همان کیفیت CO2 برش دهد ، آن هم با استفاده از توان وات کمتر.

این امر به صنایع اجازه می دهد تا با استفاده از  لیزر فایبر طیف کاملی از انواع فلزات با ضخامت های متفاوت را برش دهند ، بدون اینکه لازم باشد از پرتوی مخصوصی استفاده کنند و یا لنز را تغییر دهند.

در رقابت با  کیفیت لبه های دستگاه های Co2 ، دستگاههای فایبر می توانند از لنزها و آینه های خاص که باعث تغییر ضخامت برش می شوند ، استفاده کنند تا  اجازه دهد گاز بیشتری به داخل برش وارد شود و تراکم محل برش را کاهش دهد.

با این حال ، با تغییر مقدار BPP ، لیزر فایبر می تواند به کیفیت پرتو لیزر CO2 ، با تنظیم مناسب پرتو و بدون نیاز به تنظیمات اضافی و مواد مصرفی ، دست یابد.

نتیجه گیری

بدون شک در آینده ، فناوری های نوظهور باعث ایجاد پیشرفت های دیگری در صنعت دستگاه های برش لیزر و سی ان سی خواهد شد. چندین تولید کننده دستگاه های لیزر تکنولوژی جدید موسوم به دستگاه های  لیزر با دیود مستقیم را توسعه داده اند که کارایی اضافی و مزایای عملیات برش بی نظیری را ارائه می دهند.

در حالی که هنوز مشخص نیست که این فناوری چطور روی گزینه های فعلی برش به وسیله لیزر تأثیر می گذارد ، اما در حال حاضر توانایی تولید لبه های بهتر در برش لیزری را نشان داده است.

فناوری لیزر مدام در حال تغییر است.دستگاه های برش سی ان سی روز به روز پیشرفت می کنند ، سیستم های سریع تر و کارآمدتری یکی پس از دیگری ظهور میکنند و قطعا گزینه های بیشتری در آینده پدید خواهند آمد.

منبع  : لینک

نوشته لبه های بهتر در برش لیزری فلزات چگونه ایجاد می شود اولین بار در CNC سازان. پدیدار شد.

نمونه قطعات برشکاری شده به روش پلاسما

تنظیمات دقیق پلاسما برای برشکاری

دانلود مقاله معرفی و راهنمای پروسه تولید قطعات به روش پلاسما

به زودی ….

نکات مهم و کاربردی مربوط به مزیت های برش پلاسما در مقایسه با روشهای متداول

تنظیمات و نکات برش دقیق پلاسما

روشهای کاهش هزینه در برش پلاسما

پارامترهای انتخاب یک ماشین برش پلاسما

نوشته برش پلاسما اولین بار در CNC سازان. پدیدار شد.